螺旋沉降离心机的原理是：污泥化合物经入料管、螺旋进料口进到转鼓。在服务器高速运转造成的向心力功效下，比例很大的固相颗粒物堆积在转鼓内腔上，与转鼓作相对速度的螺旋叶子持续将堆积在转鼓内腔上的固相颗粒物刮下并发布清渣口，分离后的发酵液经堰板张口排出转鼓。

螺旋与转鼓中间的相对速度是由分动箱来完成的。分动箱的机壳与转鼓连接，输出轴与螺旋连接，键入轴与副电动机连接。主电动机推动转鼓转动的另外也推动了分动箱机壳的转动，因为键入轴与副电动机联接，副电动机造成轴荷，进而驱动器大行星轮按所设计方案的传动系统关联运行，并按一定的占比关联将扭距传送给螺旋，完成了立式螺旋沉降离心机对原材料的持续分离。

工作中主要参数的挑选

客户可依据混液的原材料特性，分离后高效液相与固相的规定，及其解决工作能力等要素，有效地挑选离心脱水机相关主要参数，如：产出量Q，转鼓转速n，转鼓与螺旋的差转速△n，溢流式板直径D等，以得到较令人满意的分离实际效果。

转鼓转速n

伴随着转鼓转速的升高，分离要素升高，分离实际效果提升(在差速器皮带轮明确后)，螺旋与转鼓中间的差转速随着扩大，解决工作能力增加，但离心脱水机的震动、噪音也随着提升，使用期限会有一定的降低，一般在能达到分离规定的前提条件下，采用适合的转速是十分关键的，因而该设备转鼓转速为3200r/min，工作中转速提议采用在2000～3000r/min的范畴内。

入料总流量(产出量)Q

入料总流量小，料液在转鼓内的径向水流量也小，原材料在设备内停留的时间则长，分离实际效果提升；入料总流量扩大，径向水流量也扩大，原材料在设备内停留的时间降低，分离实际效果随着降低。除此之外入料总流量还遭受螺旋清渣工作能力的限定。当原材料固含量较高，入料过多，会导致分离后的残渣因不可以立即排出来而造成转鼓物料阻塞，危害分离，极端化情况乃至不可以分离，导致设备物料阻塞常见故障。因而在应用本设备时，应按原材料的固相成分和分离规定挑选适度的入料总流量(即产出量Q)，一般可在各种各样总流量下开展分离实际效果较为后，明确的入料总流量,该设备在△n=10r/min下的固相较大排渣量须低于1.0M3/h.

溢流式板直径D

转鼓大端溢流式板直径的调整，能更改转鼓地基沉降区和干躁区的合理长短，溢流式板直径小，则地基沉降区扩大，干躁区降低，转鼓的液池深层提升，分离后高效液相中含固量可减少，但固相残渣的含湿量提升，相反溢流式板直径扩大，地基沉降区长短降低，干躁区长短提升，分离后高效液相中含固量将提升，分离实际效果下降，而固相残渣含湿量会降低，在具体使

用时要依据分离规定综合性考虑到，经实际操作实验后采用适合的溢流式板直径D。

转鼓与螺旋的差转速

差转速小，螺旋对液体振荡小，分离实际效果变好，固相残渣在干躁区的停留的时间长，固相含湿量降低，但固相清渣工作能力降低,易造成物料阻塞；相反差转速大，螺旋对液体的振荡增加，分离实际效果下降，固相地基沉降在转鼓中停留的时间降低，固相残渣的含湿量会扩大，但固相清渣工作能力提升。差转速的明确一般是依据原材料固含量尺寸而定，固含量很大应取用很大的差速器，固含量偏少则可采用较小的差转速，原始差转速的明确是依据实验，由分离规定，解决工作能力等要素来明确。原始差转速的调节可在运作情况下根据调整液压机软启动器频率来完成，原始差转速的应用范畴一般在5～15r/min内。

混液的特点

原材料中固相颗粒越大，则越易分离；固相颗粒物大小不一，则能被分离极限颗粒决策了的分离实际效果，一部分低于极限颗粒的小颗粒，可能随分离发酵液带入出来。固液二相的中重度差愈大，则分离越非常容易，混液的黏度越小，则越易分离，相反则难分离。因此可适度提升原材料入料温度或根据斜板沉淀池方式,加速随意沉速的事先解决，以减少黏度来改进分离标准。